Plastik 1100L çöp kalıbı

 

Kalıp adı	1100L Bin kalıbı
Çöplük	HDPE, PP, plastik
Çöp kutusu	1370x1075x1450mm
Çöp ağırlığı	55kg
Çöp hacmi	1100L
Boşluk için kalıp malzemesi &. Çekirdek	P20
Kalıp tabanı	C45
Enjeksiyon sistemi	Sıcak Runner Open Gate veya Valave Gate
Uygun enjeksiyon makinesi	4000T
Kalıp boyutu	1800x1600x1850mm
Kalıp ömrü	500'den fazla, 000 PCS

 

 

1. Üstün Dayanıklılık ve Etki Direnci

Sertlik: HDPE, ağır yüklere, damlalara ve kaba işlemeye çatlamadan dayanabilir, bu da endüstriyel ve atık yönetimi kullanımı için idealdir.

Hava Direnci: Aşırı sıcaklıklarda iyi performans gösterir (–50 derece ila +80 derecesi) ve UV bozulmasına direnir (UV stabilize edilmiş katkı maddeleri kullanılırsa).

Uzun ömür: HDPE kutuları, zorlu ortamlarda bile (örneğin, düzenli depolama, kimyasal depolama) bile son 10+ yılları.

2. Kimyasal ve korozyon direnci

ATERT MALZEME: Asitlere, alkalilere, çözücülere ve çoğu kimyasala direnerek şunları güvenli hale getirir:

Tehlikeli atık depolama.

Tarımsal kimyasallar (gübreler, pestisitler).

Endüstriyel sıvılar (yağlar, deterjanlar).

Pas/çürük yok: Metal veya ahşaptan farklı olarak, HDPE nem veya kimyasallara maruz kaldığında korozyona girmez veya bozmaz.

3. Hafif ama güçlü

Ağırlık tasarrufu: HDPE kutuları çelik veya fiberglas eşdeğerlerinden% 30-50 daha hafiftir, bu da taşıma ve taşıma maliyetlerini azaltır.

Yüksek mukavemet / ağırlık oranı: Güçlendirilmiş tasarımlar (kaburgalar, çift duvarlar) 1100L kapasitesinde bile yapısal bütünlüğü korur.

4. Maliyet etkinliği

Düşük malzeme maliyeti: HDPE, PP (polipropilen) veya fiberglas gibi alternatiflerden daha ucuzdur.

Kolay işleme: Verimli enjeksiyon kalıplama (daha düşük enerji maliyetleri ve metal üretimi).

Geri Dönüştürülebilirlik: HDPE% 100 geri dönüştürülebilir, israfı azaltır ve çevre bilinçli alıcılara başvurur.

6. Tasarım esnekliği

Kalıplanabilirlik: HDPE, karmaşık kalıp şekillerine kolayca akar ve:

Özel logolar, dokular ve renkler.

Entegre tutamaklar, tekerlekler veya istifleme özellikleri.

Tutarlılık: Düzgün büzülme (%1.5-3), diğer plastiklere karşı bükülmeyi en aza indirir.

 

 

 

Uygun malzemeleri seçin: Kalıp kalitesi büyük ölçüde yapısında kullanılan malzemelere bağlıdır. Dayanıklı, ısıya dayanıklı ve üretimin zorluklarına dayanabilen yüksek dereceli malzemeleri tercih edin.

Çelik sınıfı	En iyisi	Sertlik (HRC)
P20	Düşük maliyetli, genel kullanım	28–32
718H	Yüksek hassasiyet, uzun ömür	32–36
H13	Yüksek giyim alanları (ejektörler, çekirdekler)	48–52
S136	Korozyona dayanıklı (parlak yüzeyler için)	48–52

Tasarım ve Mühendislik

Kalıbı şu şekilde tasarlamak için CAD yazılımı (SolidWorks, UG/NX) kullanın:

Uygun duvar kalınlığı (HDPE/PP için 4-6mm).

Yapısal mukavemet için optimize edilmiş kaburgalar ve takviyeler.

Dengeli kapı sistemi (sıcak koşucu veya soğuk koşucu).

Tahmin etmek için kalıp akış analizi (Moldflow, Moldex3D) yapın:

Soğutma verimliliği.

Potansiyel kusurlar (Çözme, lavabo işaretleri).

Gelişmiş Üretim Tekniklerini Kullanın: Kalıpı hassasiyet ve doğrulukla oluşturmak için en yeni teknoloji ve gelişmiş üretim tekniklerini kullanın.

CNC Freze/Dönüş

İşleme Toleransı: ± 0. 02mm.

Ayna kaplaması için parlatılmış kritik yüzeyler (RA 0. 05μm'den daha az veya eşit).

EDM (elektrik deşarjı işleme)

Karmaşık çekirdekler/boşluklar için kullanılır.

Keskin kenarlar ve ince detaylar sağlar.

Soğutma Sistemi Optimizasyonu

Düzgün soğutma için bölme ve spiral soğutma kanalları.

Sıcak noktaları önlemek için akış hızı analizi.

Kalıp sıcaklık kontrolörleri (HDPE/PP için 10-60 derece).

5. Kapsamlı test yapın: Kalıp üretilmeden önce, tüm performans standartlarını karşıladığından emin olmak için kapsamlı bir test yapmalıdır. Bu, dayanıklılık, doğruluk ve amaçlanan kullanımla uyumluluk testini içerebilir.

 

1. Çözgü (deformasyon)

Neden:

Düzensiz soğutma (bazı bölümler diğerlerinden daha hızlı soğutulur).

Yanlış kalıp tasarımı veya malzeme büzülmesinden kalıntı gerilim.

Çözüm:

Tek tip sıcaklık dağılımı için soğutma kanallarını optimize edin.

Kalıp sıcaklığını ayarlayın (tipik olarak HDPE/PP için 10-60 derece).

Düşük shrinaj plastiklerini kullanın veya parça tasarımını değiştirin (stabilite için kaburga ekleyin).

2. Lavabo işaretleri (yüzeydeki ezikler)

Neden:

Enjeksiyon sırasında yetersiz paketleme basıncı veya tutma süresi.

Kalın bölümler daha yavaş soğutur ve büzülme boşluklarına neden olur.

Çözüm:

Tutma basıncını arttırın (genellikle enjeksiyon basıncının% 50-80'i).

Tutma süresini uzatın (büyük kutular için 5-10 saniye).

Kalın alanları kademeli kalınlık geçişleri ile yeniden tasarlayın.

3. Flaş (kenarlarda fazla plastik)

Neden:

Aşırı enjeksiyon basıncı veya sıkıştırma kuvveti çok düşük.

Yıpranmış kalıp kenarları veya yanlış hizalanmış kalıp yarıları.

Çözüm:

Kelepleme kuvvetini kontrol edin (1,5x öngörülen bin alanı basıncından daha büyük veya eşit olmalıdır).

Kalıp ayırma hatlarını hasar için inceleyin ve onarın.

Son doldurma aşamasında enjeksiyon hızını/basıncını azaltın.

4. Burn izleri (siyah/karanlık noktalar)

Neden:

Kötü havalandırma nedeniyle hapsolmuş hava yakma.

Yüksek enjeksiyon hızlarında aşırı ısınma.

Çözüm:

Havalandırmayı iyileştirin (sondan dolgu alanlarına yakın delikler ekleyin).

Enjeksiyon hızını azaltın veya eriyik sıcaklığını hafifçe azaltın.

5. Kaynak çizgileri (görünür dikişler)

Neden:

Engelleri eritmek engeller etrafında toplantı (örn. Kaburgalar, ekler).

Düşük eriyik sıcaklığı veya yavaş enjeksiyon hızı.

Çözüm:

Füzyonu iyileştirmek için eriyik sıcaklığını ve enjeksiyon hızını artırın.

Akış yollarını değiştirmek için kapılar.

 

1. Bin kalıbı gönderilmeden önce, kalıbın açılmasının ve kapanmasının pürüzsüz, su soğutma sistemi, hidrolik yağ sistemi ve sıcak koşucu sistemi olup olmadığını kontrol edeceğiz.
2. Boşluk ve çekirdek demir dosyalama ve safsızlıklar olmadan temizlenir.
3. Uzun süreli deniz taşımacılığının paslanmasını önlemek için su yolunu temizleyin.
4. Kalıpın iç kısmına anti -rust ajan püskürtüyoruz, kalıbın dışına boyayı püskürtüyoruz ve yüksük anti -rust yağı uyguluyoruz.
5. Kalıp üzerine bir isim plakası koyacağız, kalıp adını, üretim yılını ve kalıp bilgilerini, kalıp ağırlığını ve boyutunu gösterir.
6: Kalıp parçaları ücretsiz olarak sağlanır (müşterilerin değiştirmesi için uygun).

 

 

Kalıp çeliği

 

Sıcak Koşucu Sistemi

 

Standart parçalar

1. Azaltılmış malzeme atığı Soğuk koşucular (geleneksel sistemler) katılaşır ve verilmelidir, malzemenin% 5-15'ini boşa harcarlar. Sıcak koşucular plastiğin% 100'ünü parçaya geri dönüştürür ve özellikle büyük kutular için maliyet tasarrufu sağlar. 2. Daha hızlı döngü süreleri Sesli koşucuları çıkarmaya ve idare etmeye gerek yok. Döngü süresi azaltma: Soğuk koşuculara karşı% 15-30'a kadar daha hızlı. 3. Geliştirilmiş parça kalitesi Tutarlı eriyik sıcaklığı akış çizgilerini ve kısa çekimleri önler. Dengeli basınç dağılımı büyük kutularda çarpışmayı azaltır. Kapı izleri yok (daha temiz görünüm). 4. Düşük enerji maliyetleri Boşa harcanan malzemenin daha az yeniden işlenmesi=daha düşük elektrik tüketimi. Azaltılmış sıkıştırma kuvveti gerekli (daha küçük koşucu sistemi). 5. Otomasyon dostu Koşucuların manuel olarak çıkarılması, yüksek hacimli üretim için idealdir.

>1. 1100L kutu enjeksiyon kalıbı üretmek ne kadar sürer? 1100L kutu enjeksiyon kalıbının üretim süresi, tasarımın karmaşıklığına ve fabrikamızın mevcut iş yüküne bağlı olarak değişebilir. Bununla birlikte, ortalama olarak, kalıplama işlemini tamamlamak için genellikle 55-65 günleri alır. >2. 1100L Bin enjeksiyon kalıplarının üretiminde hangi malzemeler kullanılır? 1100L bin enjeksiyon kalıplarımızın üretiminde P20, 718, S136, H13, vb. Gibi yüksek kaliteli çelik kullanıyoruz. Bu malzemeler dayanıklıdır ve enjeksiyon kalıplama işleminin zorluklarına dayanabilir. >3. 1100L kutuları üretmek için hangi malzemeler kullanılır? Güç ve darbe dirençleri nedeniyle genellikle HDPE (yüksek yoğunluklu polietilen) veya PP (polipropilen). >4. 1100L kutu enjeksiyon kalıbının tasarımını özelleştirebilir misiniz? Evet, 1100L kutu enjeksiyon kalıbının tasarımını özel gereksinimlerinize göre özelleştirebiliriz. Deneyimli tasarımcılar ve mühendisler ekibimiz, kesin özelliklerinizi karşılayan bir kalıp oluşturmak için sizinle yakın bir şekilde çalışabilir. >5. 1100L Bin enjeksiyon kalıplarınızın kalitesini nasıl sağlıyorsunuz? 1100L kutu enjeksiyon kalıplarımızın tümünün en yüksek standartları karşılamasını sağlamak için katı kalite kontrol önlemlerimiz var. Yetenekli teknisyen ekibimiz, kalıpların herhangi bir kusurdan arınmış olmasını sağlamak için üretim süreci boyunca kapsamlı denetimler yapmaktadır. >6. Değerlendirme için 1100L çöp kutusu enjeksiyon kalıplarınızın örneklerini sağlayabilir misiniz? Evet, bir toplu sipariş vermeden önce değerlendirme için 1100L kutu enjeksiyon kalıplarımızın örneklerini sağlayabiliriz. Bu, nihai bir karar vermeden önce kalıbın kalitesini ve işlevselliğini değerlendirmenizi sağlayacaktır.