Plastik enjeksiyon kalıplama yapılırken ürün kalitesini etkileyebilecek birçok faktör vardır ancak özetle dört temel nokta vardır.
1. Plastik malzemeler
Plastik malzeme özelliklerinin karmaşıklığı, enjeksiyon kalıplama süreçlerinin karmaşıklığını belirler. Plastik malzemelerin performansı, çeşide, markaya, üreticiye ve hatta partiye bağlı olarak büyük ölçüde değişir. Farklı performans parametreleri, tamamen farklı şekillendirme sonuçlarına yol açabilir.
2. Enjeksiyon sıcaklığı
Eriyik soğutulmuş boşluğa akar ve ısı transferi nedeniyle ısı kaybeder. Aynı zamanda, enjeksiyon kalıplama koşullarına bağlı olarak, ısı, termal iletkenlik nedeniyle az veya çok kaybedilir ve kesme etkisi nedeniyle ısı üretilir. Eriyik viskozitesi, artan sıcaklıkla azalır. Bu nedenle, enjeksiyon sıcaklığı ne kadar yüksekse, reçinenin viskozitesi o kadar düşük olur ve gereken doldurma basıncı o kadar düşük olur. Aynı zamanda, enjeksiyon sıcaklığı termal bozunma sıcaklığı ve ayrışma sıcaklığı ile de sınırlıdır.
3. Enjeksiyon sıcaklığı
Plastik enjeksiyon kalıplama sıcaklığı ne kadar düşükse, termal iletkenlikten kaynaklanan ısı kaybı o kadar hızlı olur, reçine sıcaklığı o kadar düşük olur ve akışkanlık o kadar zayıf olur. Bu olgu özellikle düşük enjeksiyon oranlarında belirgindir.
4. Enjeksiyon süresi
Enjeksiyon kalıplama süresinin plastik enjeksiyon kalıplama sürecine etkisi üç açıdan yansıtılmaktadır:
(1) Enjeksiyon süresini kısaltmak için reçine içindeki kayma gerilmesi oranı da artar ve boşluğu doldurmak için gereken enjeksiyon basıncı da artar.
(2) Enjeksiyon süresinin kısaltılması ve erimiş reçinenin kayma gerilme oranının artırılması, erimiş reçinenin viskozitesini ve boşluğu doldurmak için gereken enjeksiyon basıncını azaltır.
(3) Enjeksiyon süresini kısaltın ve erimiş reçinenin kayma gerilme oranını artırın. Kayma ısıtması ne kadar yüksekse, ısı iletimi nedeniyle oluşan ısı kaybı o kadar düşük, erime sıcaklığı o kadar yüksek ve viskozite o kadar düşük olur. Bu nedenle, boşluğu doldurmak için gereken enjeksiyon basıncı da azaltılmalıdır. Yukarıdaki üç durumun bir sonucu olarak, boşluğu doldurmak için gereken enjeksiyon basıncı eğrisi "U" şeklindedir. Başka bir deyişle, minimum enjeksiyon basıncı gerektiren bir enjeksiyon süresi vardır.